精心培育“红旗工程”，以创新研发为引擎，是中铝西北铝业有限责任公司实现高质量可持续发展的有力支撑，在我国CZ系列火箭主要结构件之一的大型铝型材框环研发中，西北铝“大型铝型材框环成型项目”研发项目团队，发挥勇于攻关、精益求精的“工匠精神”，不但提高了航天工程对大型铝型材框环的精度、规格需求，为国防军工保障提供了支持，而且提升了航天型材生产技术水平和精深加工技术，延伸了企业高附加值产品的产业和价值链条。
艰苦攻关
两年前，项目团队对拉弯成型技术和滚弯成型技术进行对比，分析拉弯成型技术的工艺流程。由于拉弯技术工序较多、工艺复杂；拉弯设备及拉弯模具价格较高，拉弯技术投入成本高；钣金整形人为影响因素大、质量不稳定；需要投入较多人力、物力进行拉弯和整形等因素无法克服。项目团队结合对其他系铝合金的滚弯经验，因陋就简地开始了铝合金大型型材框环的研发。
他们使用简易的钢板卷板机进行滚弯实验，验证淬火型材滚弯的可行性，获得了所需滚弯机的一些重要结构参数，得出可通过优化合金成分以保证材料强度并提高材料塑性的结论。并对国内现有的滚弯机进行调研，发现普遍吨位过小，结构设计等均不能满足大型铝合金型材的滚弯生产，在与相关设备厂家进行技术交流后，共同设计了大吨位的专用滚弯机。
然而，出乎意料的是大吨位专用滚弯机试运行过程中出现轴间距较小，滚弯时变形抗力大，框环成型单次变形量小；材料成型过程中主动轴及辅助轴出现明显弹性变形，后续成型矫正量大且很难经人工矫正达到技术要求等问题。为减小型材弯曲抗力及增加设备滚轴刚度，项目团队再次集体攻关、出谋划策，*终保证了型材成型的精度。
创新工艺
常规某系铝合金材料强度高但可塑性差，煨弯加工成型难度大，在西北铝相关专业技术人员与项目团队的共同摸索中，通过调整合金元素配比，优化熔炼铸造及均匀化工艺，保证了材料的强度要求和加工性能。材料有了，成型的压力又转移到煨弯工序。
滚弯机通常工艺采用尼龙模具，但在大型铝型材滚弯成型时，因设备吨位较大、材料变形抗力大，尼龙模具磨损变形损坏严重，无法滚弯成型,研发团队就采用钢制分体模试验，情况虽有所改善，但因表面磨损变形，使用寿命短，无法长期使用，不仅模具加工费时费力，修复费用成本也高，使用后期也不能保证型材滚弯成型的精度。通过多次对工艺的调整，*后选用某合金材料设计制作分体模具，在保证模具高精度及高光洁度的前提下，达到铝型材滚弯时的损伤几乎为零，且分体模具易加工、易修复调整。
解决了滚弯模具这块“硬骨头”，项目团队开始对大型铝型材淬火后进行滚弯实验，成功通过反变形的方式解决了非对称结构型材扭曲现象。但是，框环垂直度、平面度等距离1mm以内的精度要求还有一定差距，还需要在加工方法上进行创新。经历100多天的实验和分析，项目团队终于掌握并制定了不同大型铝型材的滚弯工艺方案和参数，形成了一套完整的工艺流程，圆满完成了4种框环型材的工艺研究，试制产品通过了航天院所验收，为稳定大型航天型材的成型加工创造了条件。
持续攻坚
2019年初，有6种大型框环产品批量化交货,同时，项目团队又接到CZ系列另一型号的更大规格和不同结构的“个子大”“骨骼特”的型材煨弯任务，这项任务工艺要求、技术标准等比之前的更为困难。
西北铝高度重视，党政领导班子经常到现场并专门抽调相关技术人员配合项目团队开展攻关。党委书记、执行董事李勇更是每天现场“点卯”。在快马加鞭的激励下，项目团队的骨干们不辞辛苦，不知调整了多少次设备、模具、胎具、修模的次数，开了多少次现场“诸葛亮会”。
一次次的失败让项目团队感觉苦劳、疲劳，但并没有削弱他们攻坚克难的锐气。“这得浪费多少啊，不计成本吗？”“再这样，我们就得重来了？”畅所欲言的讨论会在“劳模创新工作室”又一次召开。重新梳理每一个细节，商讨模具胎具的垫片、隔环的薄厚、倒角的大小、受力点的分布。通过听取每个人的意见，每个人的观察，每个人的不放弃，终于取得了突破性成功。当前，西北铝大型铝型材框环项目攻关团队，已完成10种不同铝型材，12种框环滚弯的研制和生产任务。
研发与创新是个“苦差事”，但又是个“高兴事”。苦过累过之后，成功带来的喜悦总是叫人有种无法形容的高兴劲儿。去年底，“大型铝型材滚弯成型技术创新研究”获中铝集团第二届创新创意大赛一等奖。今年，项目团队所在的劳模创新工作室又获甘肃省总工会、中铝集团授予的“甘肃省示范性劳动创新工作室”和“职工创新工作室”。
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